钢铁工业生产技术

随着世界经济与科技的快速发展，对钢铁的需求量日益增长，对钢材质量的要求也越来越高。同时，由于资源条件的变化，钢铁工业生产技术也在不断创新与进步。高炉炼铁作为炼铁生产中的主导技术，正朝着大型化、自动化和高效率的方向发展。自20世纪70年代中期，高炉大型化达到了高峰，操作技术通过改善原料质量、提高热风温度、炉顶压力，以及采用喷吹技术与二次能源回收利用等措施，达到了高产、优质、低耗的目标。氧气顶吹转炉炼钢技术是钢铁工业中炼钢生产的重要突破，尤其是日本、联邦德国、法国等国家在这一领域的发展迅速。1970年，氧气顶吹转炉钢产量超过平炉钢，居于炼钢方法首位。随着转炉容量的不断扩大，1982年，大于200吨的转炉产能占总产能的一半以上，技术也已臻完善，各项指标达到先进水平。计算机控制冶炼过程的应用，使得一些国家实现了转炉的全自动化炼钢。

在钢铁生产车间，出钢过程是炼钢流程中的关键环节。自20世纪60年代后期，氧气底吹转炉炼钢技术的出现，进一步丰富了炼钢方法。电弧炉炼钢产量也在近几十年显著增加，新技术如超高功率电炉泡沫渣长弧冶炼、复合水冷电极、电炉废气预热废钢等得到了应用。与此同时，等离子电弧炉、直流电弧炉和连续装料电炉等新型电炉也不断涌现。这些技术创新推动了钢铁生产的大型化、高速化、连续化和自动化，提高了生产效率，降低了能耗。

在轧钢领域，为了适应大高炉、大氧气转炉的发展，轧钢生产在大型化、高速化、连续化和自动化方面取得了显著进展。初轧机、带钢热连轧机、带钢冷连轧机等设备的最大生产能力不断提高，最高年产量可达数百万吨。线材和带钢轧机的最高轧制速度也达到了惊人的水平。连轧技术在热轧、冷轧带钢和线材轧机上广泛应用，连续式型钢和钢管轧机的出现进一步提高了生产效率。在自动化方面，许多轧钢车间实现了工序自动化，能耗不断下降，成材率迅速提高，日本的综合成材率在1981年达到了90%。进入80年代，轧钢技术的发展重点转向节能、提高成材率和改善质量、扩大品种，控制轧制和控制冷却技术的积极发展，以及轧机设备的改进，为节能新工艺的开发奠定了基础。老轧机的改造与新轧机的建设并行推进，促进了技术进步。

连续铸钢技术在全球范围内得到了普遍重视，技术成熟且发展迅速。世界连铸比从1970年的6%增加到1980年的30%，丹麦、芬兰和日本的连铸比分别位列世界前三名。1982年，世界连铸机总数达到1100多套，年产能力超过2亿吨。为了与高效、大容量的炼钢设备相匹配，连铸机正朝着大型化方向发展，铸坯断面不断扩张。最大方坯尺寸为450×450毫米（苏联），最大扁坯尺寸为700×355毫米（英国），最大圆坯尺寸为450毫米（美国），最宽板坯尺寸为2640×304毫米（美国）。在机型方面，立式和立弯式连铸机的比例逐渐下降，而弧型连铸机的比例上升，水平连铸机正成为新的发展方向。20世纪80年代初，连铸技术发展重点放在提高注速、提高作业率、改善铸坯质量与扩大品种上。

钢铁工业系指生产生铁、钢、钢材、工业纯铁和铁合金的工业，是世界所有工业化国家的基础工业之一。经济学家通常把钢产量或人均钢产量作为衡量各国经济实力的一项重要指标。

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